“過去幾年咱們廠投入巨資，建立了長江水體污染風險防控體系，升級了污水處理廠，但與此同時，其他競爭者卻把資金用來擴大生產(chǎn)規(guī)模，這會不會削弱我們的競爭力？”工人舒彥心理一直有這樣的疑問。

“如果不改進工藝、污染環(huán)境，發(fā)展的路子就會越走越窄。在擴大生產(chǎn)的同時，相應的環(huán)保投資也就要增加，為了實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，增加環(huán)保投資是必要的。從根本上講，綠色環(huán)保就是企業(yè)的核心競爭力。”中國石化四川維尼綸廠廠長徐正寧滿懷信心地表示。

據(jù)介紹，川維廠將在“十二五”期間加大環(huán)保投入，2011年和2012年已在環(huán)保方面投資3.3億元，未來三年還要再投資3億多元，“十二五”期間環(huán)保總投資達6.8億元，這一投資力度是川維廠“十一五”期間環(huán)保投資的三倍多。

環(huán)保投入引來國際合作伙伴

揚子江乙酰化工有限公司、重慶川維林德氣體有限責任公司分別是川維廠與英國BP，德國林德成立的合資公司，還有即將成立的重慶川維愛思開化工有限公司，也是川維廠與韓國SK公司成立的合資公司，建設后將成為世界級技術水平和經(jīng)濟規(guī)模的丁二醇（BDO）裝置。

圖為四川維尼綸廠全景

是什么吸引國際合作伙伴來到川維廠？“老外來后會先考察川維的水廠和節(jié)能減排裝置，他們對我們的綠色環(huán)保非常滿意，環(huán)保就是梧桐樹，幫助川維廠引來了金鳳凰”。

川維廠作為位于長江三峽庫區(qū)上游的一家中國石化企業(yè)，長期以來致力于上游周邊環(huán)境的保護，始終堅持“環(huán)境友好，和諧共存”的企業(yè)文化理念，以清潔生產(chǎn)為抓手，加大環(huán)保治理，實施節(jié)能減排，實現(xiàn)環(huán)境效益與經(jīng)濟效益的協(xié)調(diào)發(fā)展。

從源頭控制污染物的產(chǎn)生和排放。川維廠在生產(chǎn)過程中實施污染物分級控制、清污分流、污污分治等措施嚴格廢水排放管理。2008年以來，投入6500萬元實施了9項水污染治理項目，提高廢水治理能力和水平。

“我們還努力實施節(jié)水工程改造，2007年以來共投資5172萬元實施了8項節(jié)水項目，大大降低了取水量。” 川維廠相關負責人介紹。

通過持續(xù)推行清潔生產(chǎn)，實施節(jié)水減排工程，強化污染治理，水污染物排放取得明顯成效，十一五以來，川維廠廢水100%實現(xiàn)達標排放。

同時，不斷強化水體環(huán)境風險防控體系，構建了污水四級應急防控體系，嚴把“四道關”——第一道關，污水不出裝置罐區(qū)；第二道關，污水不出生產(chǎn)車間；第三道關，污水不出廠界；第四道關，污水不進長江。2006年以來共投資4000余萬元強化環(huán)境應急設施建設，完善了環(huán)境應急設施設備、物資及管理措施。

花2.6億元脫硫脫硝，給鍋爐戴上“濾”帽子

川維廠自2009年以來，累計投資2.6億元，對企業(yè)所有鍋爐實施了脫硫除塵改造，現(xiàn)在運行的5臺鍋爐均建設了高效能的除塵器和煙氣脫硫系統(tǒng)，并且，關停了無脫硫設施且能耗較高的3臺鍋爐。

“鍋爐環(huán)保設施投用后，環(huán)境在線監(jiān)測數(shù)據(jù)顯示，二氧化硫減排放量大幅下降。”

他們還將生產(chǎn)裝置中的可燃有機廢氣回收到鍋爐作燃料，既節(jié)約了能源，又解決了廢氣污染問題。2012年共回收有機廢氣4651萬標方，生產(chǎn)了409948噸蒸汽，相當于節(jié)約了36725噸標煤。

同時，投資2000萬元建成了異味氣體的收集和無害化處理裝置，通過治理和加強管理，川維地區(qū)的環(huán)境空氣質(zhì)量有明顯的改善。

發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟，氮氣變成搖錢樹

“綠色低碳”離不開科技創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)鏈的調(diào)整延伸，川維廠的合成氨裝置就是充分利用副產(chǎn)氫氣和放空氮氣的循環(huán)經(jīng)濟典型，并以此推進企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，把“廢物”變成了搖錢樹。

從生產(chǎn)源頭看，傳統(tǒng)的合成氨裝置首先要以天然氣或煤炭為原料在造氣工段制成富含氫氣的合成氣，進而分離出氫氣，再與空分裝置分離出的氮氣送至合成工段合成氨產(chǎn)品。川維廠與英國BP公司合資的醋酸工廠副產(chǎn)氫氣，因無好的利用方式而用作燃料生產(chǎn)蒸汽，為了更好地綜合利用此股副產(chǎn)氫氣，川維廠建設了合成氨裝置。該裝置以空分裝置放空的氮氣和醋酸工廠副產(chǎn)而用作燃料的氫氣為原料，直接生產(chǎn)液氨產(chǎn)品。該工藝與傳統(tǒng)工藝相比，省去了前面的造氣工段和空分工段，因此，流程更短、投資更省、成本更低，更環(huán)保、更可靠。

該合成氨裝置自2008年投產(chǎn)以來，綜合利用了9.1億立方米氫氣，循環(huán)利用了3.0億立方米氮氣,累計生產(chǎn)合成氨44萬噸，在做好環(huán)境保護的同時也取得了較好的經(jīng)濟效益。